Fason yönetimi: Fason konsepti de özellikle imalat yapan işletmelerde dikkatli kurgulanmalıdır. Elimizdeki parçayı dışarıya göndeririz; dışarıda işlem görür, yeni bir yarı mamül olarak bize geri gelir. Genelde iki tip çözüm önerilebilir: (1) Birincisinde, gönderilen parça ve işlenmiş parça için ayrı malzeme kodları açılır, ürün ağacında birbirine bağlanır. Fason işlem yapan firmalar aynı zamanda bir iş merkezi ve depo gibi tanımlanır.
Alt parçalar gönderildiğinde bu iş merkezleri deposuna transfer edilir; böylece fasondaki malzemeleri takip etme imkânı olur. İşlem bitince, işletmemize işlenmiş şekilde geri geldiğinde, iş emrine onay verilir; yeni malzeme kodu ile stoklarımıza girer, iş emri kapanır.
(2) Diğer yöntemde, bu gönderilen parçaları fason firmaya satış yaparız, peşinden işlenmiş malzeme kodu için satınalma siparişini açarız. İşlenmiş malzeme kodu ile işletmeye malzeme girişi gerçekleşir.
Belge eşleştirme: Sistemde belgelerin oluştuğu eşleşme kaynaklarına ulaşılabilmelidir. Bir iş emrinin hangi siparişlere istinaden açıldığı istenildiği zaman görülebilmeli, üretim takip raporlarından listelenebilmelidir.
Veri toplama: ERP’ye geçiş öncesi tüm malzemelere, ambarlara ve takip edilmesi istenen raf ile lokasyonlara birer kod verilmelidir. İlgili yerlere kod, malzeme tanımı ve barkodunu içeren etiketler yapıştırılmalıdır. Stok hareketleri ekranlarında barkod desteği bulunmalıdır. Bu hem zaman kazancı, hem de veri doğruluğu sağlayacaktır. Barkod sistemi işler hale geldikten sonra, üretim makinelerinden anlık veri toplama ve belli istasyonlarda ihtiyaç doğrultusunda RFID ile stok transfer yapılması çalışmaları kurgulanabilir. Tüm bunlar için ön kural, iş kurallarının ve istisna durumların net belirlenmiş olmasıdır.
Barkod ve el terminali destekli sevkiyat hazırlama: Satış sevkiyat programı ERP üzerinde depoya iletilir. Mevcut stoklar, lokasyonları ile siparişlere rezerve edilir. Sevkiyat önceliği ve depo içi dolaşım süresini kısaltacak şekilde bir sıralama ile toplama listeleri oluşturulur. Bu işler el terminalli depo kullanıcılarına atanır. Depocu işi seçer, lokasyona gidip malzemeyi bulur, malzemeyi okutur, lokasyonu okutur. Böylece otomatik olarak malzeme toplanır, stok transferi gerçekleşir. Toplama tamamlanınca, irsaliyesi kesilerek belge kapanır, stok çıkışı gerçekleşir.
Barkod basımı, satınalma girişi: Tedarikçi firmanızın barkodu ile malzemeleri size gönderemiyorsa, satınalmaya bağlı stok girişi kaydı ile, malzeme barkodlu stok etiketi basımı sağlanmalıdır. Stok girişi ile oluşan etiket malzemeye yapıştırılır. İşletme içi malzemelerde, lokasyonlarda Code39 barkod fontu kullanılabilir. Kayıt esnasında basılamayan veya kaybolan etiketler, daha sonra stok hareketleri raporu üzerinden seçilerek bastırılabilmelidir.
Barkod basımı, operasyon kartları: İş emrine istinaden üretimi yapılacak operasyon kartına barkod basılır.Üretim bildirimi bu barkod okutularak operatörün giriş yapılacağı veri sayısı azaltılır.
Barkod basımı, ürün etiketi: Ürün etiketini kendiniz basıyor iseniz, etiket basan programınızın ERP veritabanından verileri okuması size büyük kolaylık sağlayacak ve mükerrer veri yönetimini önleyecektir. Özellikle etiket programının seçiminde buna dikkat edilmeli, farklı marka barkod etiket yazıcı makineleri desteklemesine dikkat edilmelidir.
Raporlar-Stok analizi raporu: ABC analizi ve hareketsiz stokların analizi periyodik olarak yapılmalıdır. ERP’lerde standart uygulama şekilde bulunmayabilir. Stok değişimleri ve nedenleri analiz edilmelidir.
Raporlar-ROP hesap raporu: Eğer malzemeleri yeniden sipariş noktasından yönetecek iseniz, bu değerler malzeme kartında otomatik olarak periyodik hesaplatılabilmelidir veya ayrı bir rapor ile hesaplamanız gerekir.
Raporlar-Üretim verimlilik raporu: Özellikle makine, operasyon ve personel bazında verimlilik izlenmelidir. OEE raporlamaları takiplerde standartlaştırma sağlamaktadır.
Raporlar-Planlanan/gerçekleşen raporları: Planlanan ve gerçekleşen üretim karşılaştırabilmelidir. Kapasite raporları daha çok “saat” birimi üzerinden yapılır, çünkü farklı malzemelerin birimleri farklı olabilir; ama makine doluluğunu gösteren ortak birim “süre”dir. Talep tahmini kullanılıyor ise, planlanan ve gerçekleşen siparişler de periyodik raporlanmalı ve varsa sapma nedenleri incelenerek sonraki dönemler için önlemler alınmalıdır.
Sonuç olarak, talep yapısına bağlı şekilde farklı planlama konfigürasyonlarını yapmak mümkündür. Bu sistemleri etkin kullanabilmek için veri doğruluğu güvence altına alınmalıdır. Sistemi ve işimizi doğru yönetebilmek için de raporlarımızı anlık ve sistematik yapmalıyız. Raporlar için hedef veya limit değerler tanımlanarak bunlardaki sapmalar sorgulanmalıdır. Veri hatası varsa hemen düzeltilmeli, yanlış giden bir iş varsa zamanında müdahale edilmelidir.
Kaynaklar: Kocaoğlu, Batuhan, 2013. Sektör deneyimleri